Traslado de línea de carrocería de Bentley

Varias líneas de producción trasladadas en solo cuatro meses

El equipo de SCHOLPP de Chemnitz trasladó para el cliente Volkswagen Sachsen GmbH una línea completa de carrocería desde la fábrica de VW en Bratislava (Eslovaquia) hasta la planta de VW en Mosel (Sajonia, Alemania). En solo cuatro meses, SCHOLPP desmontó, transportó, volvió a montar y puso en funcionamiento en su nueva ubicación la línea de carrocería del exclusivo modelo Bentley Bentayga.

En el encargo estaban incluidas varias líneas de producción: en primer lugar la carrocería 1 y 2 del casco, luego la carrocería 3 del casco, en tercer lugar los laterales internos y externos, en cuarto lugar el montaje de puertas delanteras y traseras, en quinto el montaje e instalaciones láser para componentes individuales, puertas y laterales. Las dimensiones totales de cada línea de carrocería eran de 150 x 8 metros. Los componentes individuales tenían pesos máximos de hasta 20 t y dimensiones máximas de hasta 3 m.

Ya en la fase de planificación se detectaron las peculiaridades del proyecto. La gran complejidad de la instalación exigía la colaboración de distintas unidades y empresas colaboradoras, con una gran coordinación. Había muchos pasos que seguir, con un programa muy ajustado de solo cuatro meses para desmontaje, transporte y nuevo montaje. Además el proyecto debía iniciarse durante la producción en serie. Por todos estos motivos hubo que organizar dos turnos de personal.

Desarrollo del proyecto en cinco fases

Los proyectistas del equipo de SCHOLPP en Chemnitz concibieron un desarrollo de 5 fases para el proyecto de VW. En tres semanas las cuadrillas de montaje desmontaron en primer lugar las instalaciones de la planta de Bratislava. Como segundo paso y en paralelo, se embalaron, cargaron y transportaron de inmediato las partes de la instalación a Mosel (Zwickau), con un total de 110 cargas de camión. En tercer lugar se verificó la descarga y almacenamiento temporal de las partes en su nueva ubicación. Tras esta fase intermedia, el equipo de SCHOLPP abordó en cuarto lugar el nuevo montaje mecánico de las instalaciones. El quinto y último paso fue el asesoramiento del equipo de la planta de VW durante la puesta en marcha.

Desafíos: ritmo y coordinación

Desde el comienzo estaba claro que había que trabajar rápido. Pero al mismo tiempo había que garantizar que todos los implicados (cliente, proveedores de servicios y empresas colaboradoras) trabajasen coordinados. Así por ejemplo había que hacer la identificación de toda la técnica de la instalación durante la elaboración de cascos de carrocería, y ello en solo ocho días laborables. Se pudo afrontar este requisito porque los trabajadores de producción y los diez miembros de SCHOLPP trabajaron en parte de forma alterna, es decir, aprovechando las pausas y cambios de turno.

En el desmontaje de las instalaciones no había opción de llevar los componentes a un almacén temporal. Por ello había que cargar y evacuar todo justo en su momento, lo que exigía un gran esfuerzo físico con una altísima coordinación. En total 72 empleados trabajaron de forma continua en dos turnos para el proceso de desmontaje. Por supuesto que un grupo tan grande no puede funcionar sin una buena dirección. Se definió además, conjuntamente con el cliente Volkswagen, un grupo local de mando, con dos jefes de proyecto, un gerente de personal, un especialista en logística y dos jefes de montaje.

La logística y la organización, bien sincronizadas

En solo 20 días laborables se realizaron el desmontaje y transporte de las partes de instalación desde la zona de desmontaje a los camiones, así como el transporte en camión hasta Alemania. Solo una vez en la nueva sede de Mosel (Zwickau) se pudo ajustar el plazo de desarrollo del proyecto, ya que ahí se contaba con un almacén temporal. Se usaron 30 vagones como almacén temporal, con la colaboración de más equipos logísticos. Así se pudo hacer intervenir a los vagones con los componentes deseados en el momento justo para el montaje de las instalaciones.

El nuevo montaje mecánico de las instalaciones se hizo en unas pocas semanas. Al mismo tiempo otras empresas colaboradoras se encargaron del nuevo montaje de sistemas eléctricos y conducciones. Para los acuerdos entre las distintas empresas se organizaron varias reuniones técnicas con todos los implicados. El personal de dirección en el nuevo montaje en Mosel contaba con más efectivos que en Bratislava, ya que aquí había distintos ingenieros de proyecto del grupo VW.

El criterio definitivo: precisión al milímetro

Un requisito importante para ayudar a la puesta en marcha por los trabajadores de VW era una alta precisión durante el montaje de carrocerías. SCHOLPP lo logró gracias a una orientación precisa de todas las partes de instalación entre sí, para que en la puesta en marcha el esfuerzo de reajuste por parte del equipo de VW fuera el menor posible. Las desviaciones en las partes de instalación debían ser del orden de centésimas de milímetro. Por ello en esta fase intervinieron los colegas de SCHOLPP con mayor experiencia en estos trabajos de precisión.

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Descripción rápida
Cliente:

Volkswagen Sachsen GmbH

Industria:

Automóvil

Tipo de proyecto:

Proyectos de traslados internacionales

Tarea:

traslado de la línea de carrocería del Bentley Bentayga desde Bratislava (Eslovaquia) a Mosel, en Zwickau (Sajonia, Alemania)

Técnica empleada:

5 contenedores de herramientas, 8 carretillas diferentes (máx. 10 t), grúa eléctrica de planta de 10 t, minigrúa de orugas, 10 plataformas elevadoras

Peculiaridades:

colaboración de distintas unidades, alta complejidad de la instalación, plazo ajustado para el desmontaje, transporte y nuevo montaje, realización durante la producción en serie, trabajo de personal en dos turnos

Interlocutor:

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